はじめに：「なぜ設計段階でQAに相談しなかったのか」

この言葉を、何度聞いたか分かりません。

新しい空調システムの導入プロジェクト。エンジニアリング部門が設計を完了し、施工業者への発注を終え、機器の搬入が始まった段階で、品質保証（QA）部門に初めてレビュー依頼が来る。

QAは設計図を見て、こう言います。

「この配管ルートだと、洗浄バリデーションが難しくなります」

「この計装の配置では、キャリブレーション時にライン停止が必要になりそうです」

「このレイアウトだと動線が交差し、交叉汚染リスクが上がります」

エンジニアは頭を抱えます。設計変更は追加コストと納期遅延を意味する。しかしQAの指摘は正当である。結局、工事開始後の手戻りが発生し、予算が膨らみ、スケジュールも揺れる。

これは「QAが厳しい」のではありません。多くの場合、問題は「QAを巻き込むタイミングが遅い」ことにあります。

今日は、QAを「後工程の門番」から「設計のパートナー」に変え、手戻りを最小化する進め方を整理します。

結論（先に3行で）

1. QAは「最後に承認する部署」ではなく、「設計のやり直しを減らす最強の知見源」である
2. URS共同作成＋設計レビューの定例化で、手戻り・逸脱・遅延は目に見えて減る
3. 成功の鍵は“QAを増やす”ことではなく、“関与ポイントと役割を設計する”ことである

なぜエンジニアとQAは噛み合わないのか

断絶の根本原因：異なる「正解」を追求している

エンジニアとQAは、同じプロジェクトでも“見ている正解”が違います。

エンジニアの正解：

・技術的に最適な設計（効率、コスト、保守性）

・スケジュール遵守、予算内完了

・新技術の適用、運転の最適化

QAの正解：

・GMP要件の充足

・バリデーション可能な設計

・査察に耐えるドキュメンテーション

・製品品質の保証（リスク低減）

本来これは対立ではありません。ただ、対話が不足すると「技術 vs 品質」という対立構造に見えてしまいます。

典型的な衝突シナリオ

シナリオ1：デッドロック

効率優先で選定した機器が、材質・サニタリー設計・洗浄性などの観点で要件を満たさず、設計のやり直しになる。

シナリオ2：過剰設計

QAの“念のため”が積み上がり、必要以上のクラスや換気回数、冗長性が入る。結果、コストが膨張し、エネルギー効率も下がる。背景には「根拠の合意形成」が足りない。

シナリオ3：諦め

「相談すると要求が増えるだけ」とエンジニアが距離を置く。結果、IQ/OQで問題が顕在化し、是正が大型化する。

共通点は一つです。QAとエンジニアリングが「同じテーブルで議論していない」ことです。

「後工程の門番」モデルの問題点

多くの施設で、QAが本格的に関与するのは設計完了後、あるいはバリデーションが近づいてからです。私はこれを「門番モデル」と呼んでいます。

（門番モデル）

エンジニアリング → 設計 → 調達 → 施工 → QAレビュー → IQ/OQ/PQ → 運用

門番モデルが失敗しやすい理由は、主に3つあります。

理由1：手戻りコストが後工程で爆発する

一般に、変更の影響はプロジェクト後半ほど高くなります。設計段階なら“図面の修正”で済むことが、施工後は“現場の手戻り”になり、さらにバリデーション後は“再試験や再文書化”まで含みます。問題は厳しさではなく、発見されるタイミングです。

理由2：QAの知見が「チェック」にしか使われない

QAは、過去の査察での論点、バリデーションの落とし穴、逸脱のパターンなど、設計にとって非常に価値の高い知見を持っています。門番モデルでは、その知見が“事後の指摘”に限定されてしまいます。

理由3：対立関係が固定化する

QAはダメ出し役、エンジニアは防御側。これが繰り返されると、相互不信が強化され、結果としてプロジェクトの品質もスピードも落ちます。

「設計パートナー」モデルへの転換

QAを設計のパートナーにするために、ポイントは“気合い”ではなく“プロセス設計”です。

（設計パートナーモデル）

QA＋エンジニアリング共同 → URS → 概念設計 → 詳細設計 → 調達 → 施工 → IQ/OQ/PQ

各フェーズで短いQAレビュー（対話型）を入れる

ここからは、実務で効く4つのステップを紹介します。

ステップ1：URSを「共同作成」する

URS（User Requirement Specification）は、プロジェクトの最上流で「何が必要か」を定義する文書です。ここを“往復レビュー”にすると、時間も摩擦も増えます。

おすすめは、半日〜1日のワークショップ形式です。

参加者：エンジニアリング（設計・PM）、QA（バリデーション／査察対応の視点）、製造代表、保全代表。

議論の順番はシンプルです。

1. 目的の共有（何を解決するのか、成功条件は何か）
2. 機能要件（運転・保守・操作・安全）
3. 品質要件（洗浄性、材質、データ、アラーム、監査対応）
4. バリデーション戦略の大枠（何をIQ/OQ/PQで確認するか）

この段階で「バリデーション困難な設計」の芽を摘めます。結果として、後工程の手戻りが目に見えて減ります。

ステップ2：設計レビューを“コメント往復”から“対話”に変える

概念設計レビュー（2〜3時間）

・ゾーニング、動線、交叉汚染リスク

・クリーンルームクラス設定の根拠

・配置と保守性、バリデーションの見通し

詳細設計レビュー（半日程度）

・P&ID、機器仕様、制御仕様

・キャリブレーションアクセス、サンプリング、ドレン

・アラーム設計、異常時の処理、データ要件

重要なのは、レビューを“書類回覧”にしないことです。図面を同じ画面で見ながら「品質と技術の両立点」をその場で合意する。これだけで差し戻しは激減します。

ステップ3：バリデーション計画を「後」ではなく「並行」で作る

よくある流れは、施工完了後に「さて、VMPとプロトコルを…」となることです。これが、後工程での詰まりを生みます。

おすすめは、URS合意と同時にVMP（バリデーションマスタープラン）のドラフト作成を始めることです。

設計段階からVMPを触ると、「センサー位置」「アクセス」「サンプリング」「最悪条件の再現性」などが設計に自然に組み込まれます。

結果として、逸脱・再テスト・改造が減り、最終的にはスケジュールが安定します。

ステップ4：週次または隔週の“短い”横断ミーティングを固定する

30〜45分で十分です。

参加者：PM、QA代表、製造代表、バリデーション担当（必要に応じ保全も）

議題：

・進捗（10〜15分）

・懸案の早期潰し（15分）

・次フェーズの準備（10分）

この場の本当の価値は、進捗管理よりも「対話の継続」です。小さな違和感が大きな手戻りになる前に止められます。加えて、信頼関係が育つと、QAのコメントが“指摘”から“提案”に変わり、プロジェクトの空気が変わります。

QAを巻き込むことで得られる成果（目安）

現場の条件で変動しますが、傾向としては分かりやすいです。

・施工段階以降の設計変更件数が減る（「0〜2件程度」に収まるケースが増える）

・バリデーション段階の逸脱が減る（再テストや再文書化が減る）

・結果として、予算超過と遅延が起きにくくなる

特に中規模以上のプロジェクトでは、設計段階の数時間〜数日のQA関与が、後工程での数週間の手戻りを防ぐことがあります。ここが投資対効果の本質です。

実務で陥りやすい落とし穴と対処

落とし穴1：QAの過剰関与で意思決定が止まる

対処：QAの関与ポイントと“合意が必要な領域”を明確化する。品質に直結する論点（材質、クラス、重要パラメータ等）は合意対象。一方で、純技術（配管径計算など）はエンジ主導でよい。

落とし穴2：QAのリソース不足

対処：関与ポイントを絞る。最優先は「URS共同作成」「概念設計レビュー」「バリデーション戦略（VMP）」。全工程にフル参加を求めない。

落とし穴3：「いつものやり方」に戻る

対処：プロジェクト管理SOPに関与ポイントを明記し、成果（手戻り件数、逸脱件数、遅延の有無）を記録して共有する。仕組みに落とす。

落とし穴4：エンジニアの抵抗

対処：「設計段階の30分」と「施工後の2週間」を比較できるよう、過去の手戻りの事例やコスト影響を見える化する。小さな案件で試し、成功体験を作る。

エンジニアが押さえておきたいQA視点チェックリスト（設計セルフチェック）

材質・表面

・接液部材質、表面粗さ、ガスケット適合性は要件を満たすか

洗浄性・排水性

・滞留部（デッドレッグ）の最小化、傾斜、ドレン、CIP/SIP範囲

計装・モニタリング

・重要パラメータの測定、キャリブレーションアクセス、アラーム設計、データ要件（ALCOA+の観点）

バリデーション

・温度マッピング、サンプリング、Worst Caseの再現性、FATで確認すべき事項

動線・レイアウト

・人・物・廃棄物の動線分離、差圧カスケード、非常時動線

文書・トレーサビリティ

・設計根拠（Design Rationale）、URS→DQのトレーサビリティ、変更履歴

まとめ：QAは「コスト」ではなく「投資」

QAの早期関与は、コストに見えて投資です。

設計段階でQAレビューに使う時間は、施工後の手戻り、バリデーション段階の逸脱対応、査察での説明負荷に比べれば、桁違いに小さいことが多い。

そして何より、QAとエンジニアリングが“真のパートナー”として協働できる組織は、より良い設備を、より早く、より確実に立ち上げられます。

最後に、今日から始められる3つのアクションです。

1. 次のプロジェクトでURS共同作成を試す（半日で十分）
2. 設計レビューを“対話型”に変える（コメント往復を減らす）
3. VMPドラフトを設計と並行で動かす（施工後にまとめて作らない）

QAを巻き込む設計は、特別な技術も大きな投資も要りません。必要なのは「一緒に作る」ための、関与ポイントの設計だけです。

著者について

ダリウシ　ロスタミ | イーテック合同会社 代表

製薬・食品業界で35年のオペレーショナルエンジニアリング経験を持つ。

主な経験：

• エンジニアリング部門のリーダーとして、新規施設立ち上げプロジェクトを統括
• バリデーション（IQ/OQ/PQ）、コミッショニングの管理体制構築と技術サポート
• Reliability Engineeringプログラムの導入と運用体制の確立
• エネルギー最適化戦略の策定とクロスファンクショナルチームのマネジメント
• GMP環境での変更管理・逸脱管理システムの構築

専門分野： エネルギー最適化、GMPコンプライアンス、バリデーション、Reliability Engineering、設備投資計画、工場レイアウト設計、プロセス改善、組織マネジメント

現在は東京を拠点に、製薬施設を中心とした包括的なエンジニアリングコンサルティングを提供。「技術と人をつなぐ」ことをモットーに、持続可能な改善と組織づくりを支援している。

お問い合わせ: 工場の省エネとコミュニケーション改善についてのご相談は、こちらからお気軽にどうぞ。初回相談（30分）は無料です。

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